Какое оборудование используют для добычи и обработки гранита: буровые установки, канатные машины, станки для распила, калибровки, полировки и изготовления изделий.
Производство гранитных изделий начинается не в камнеобрабатывающем цехе, а в карьере. Прежде чем камень превратится в облицовочную плитку, ступень, столешницу, памятник или гранитную брусчатку, необходимо отделить монолит от массива, извлечь блок, придать ему правильную форму, распилить на плиты и выполнить несколько этапов механической обработки.
На каждом участке используется своё оборудование для обработки гранита. В карьере работают буровые установки, канатные машины и погрузчики. На производстве устанавливают станки для обработки гранита: стационарные канатные, дисковые, калибровочные, полировальные, камнекольные и фрезерные.
Рассмотрим полный путь гранита - от месторождения до готовой продукции.
Технологическая цепочка состоит из нескольких самостоятельных участков. Каждый из них подготавливает камень к следующей операции.
| Этап | Основная операция | Оборудование | Результат |
|---|---|---|---|
| Подготовка массива | Бурение технологических отверстий | Карьерные буровые установки | Каналы для проведения алмазного каната |
| Отделение камня | Вертикальные и горизонтальные резы | Карьерные канатные машины | Отделённый участок породы |
| Разделение монолита | Формирование товарных блоков | Канатное оборудование, гидроклинья | Гранитные блоки для транспортировки |
| Пассировка | Удаление неровностей и повреждённых участков | Стационарный канатный или дисковый станок | Блок правильной геометрии |
| Распил блока | Получение плит заданной толщины | Моно- или многоканатный, многодисковый станок | Слэбы и толстомерные плиты |
| Калибровка | Выравнивание толщины | Калибровочный станок | Плиты с одинаковой толщиной |
| Обработка поверхности | Шлифовка, полировка или фактурирование | Полировальные и фактурные линии | Готовая поверхность гранита |
| Изготовление изделий | Раскрой, фрезерование, сверление, колка | Мостовые, ЧПУ и камнекольные станки | Плитка, ступени, столешницы, памятники, брусчатка |
Оборудование для добычи гранита выбирают с учётом трещиноватости массива, размеров будущих блоков и способа отделения камня. Основная задача карьерного участка - получить крупный блок, пригодный для дальнейшего распила. Перед началом работ определяют направление естественных трещин, границы будущего блока и порядок выполнения резов. От расположения природных дефектов зависит выход товарного камня.
Для подготовки массива используются карьерные буровые установки. Они создают вертикальные и горизонтальные отверстия, через которые проводят алмазный канат.
Буровые работы также необходимы при клиновом способе разделения камня. По заданной линии выполняется серия отверстий, после чего в них устанавливают гидравлические или механические клинья.
Карьерные буровые установки различаются по способу перемещения, глубине и диаметру бурения, количеству бурильных молотков и производительности. Самоходные модели применяются на крупных карьерах, где оборудование регулярно перемещается между рабочими уступами.
После подготовки отверстий через массив проводят замкнутый алмазный канат. Он устанавливается на приводные и направляющие ролики карьерной машины.
При движении каната выполняются вертикальные, горизонтальные и тыльные резы. В рабочую зону подаётся вода, которая охлаждает алмазные втулки и удаляет каменную крошку из пропила.
Канатные машины для карьера позволяют контролировать направление реза и отделять крупные участки гранита без дробления добываемого массива.
Отделение монолита
После выполнения резов монолит необходимо аккуратно отодвинуть или опрокинуть от массива. Для этого применяются гидравлические домкраты, гидроклинья, пневматические подушки и другое вспомогательное оборудование.
Работы выполняют поэтапно, чтобы избежать неконтролируемого падения и разрушения камня. Затем крупный монолит разделяют на блоки, размеры которых подходят для транспортировки и последующей обработки.
Для перемещения гранитных блоков используются карьерные экскаваторы, фронтальные погрузчики, краны и специальная транспортная техника.
Блоки осматривают, измеряют и сортируют. Учитываются размеры, цвет, рисунок, направление природных трещин и другие особенности материала. После сортировки камень направляют на пассировку или перевозят на камнеобрабатывающее предприятие.
Извлечённый из массива блок редко имеет правильную геометрическую форму. На его поверхности остаются выступы, неровности и повреждённые участки, которые не подходят для дальнейшего промышленного распила.
Пассировка - это обработка блока с целью получения ровных граней и формы, приближённой к прямоугольному параллелепипеду.
Эта операция:
Для пассировки используются стационарные канатные или дисковые станки. Канатное оборудование удобно для крупногабаритных блоков и позволяет выполнять прямые и фигурные резы. После пассировки блок повторно измеряют и определяют схему дальнейшего раскроя.
Следующий этап - превращение гранитного блока в плоские заготовки. В зависимости от будущей продукции из него получают стандартные слэбы, плиты увеличенной толщины или полосы.
Полученные слэбы очищают, просушивают и проверяют. На этом этапе выявляются природные трещины, каверны, цветовые переходы и другие особенности материала.
При необходимости плиты укрепляют армирующей сеткой и полимерными составами. Решение принимается с учётом состояния камня и требований к готовой продукции: дополнительное усиление требуется не каждому граниту.
После подготовки слэбы направляют на калибровку и обработку поверхности либо сразу на раскрой. Последовательность зависит от вида будущих изделий и принятой на предприятии технологии.
Калибровка необходима для получения плит одинаковой толщины и выравнивания их поверхности. Операция особенно важна при серийном производстве плитки, ступеней, фасадных элементов и других деталей, которые должны точно совмещаться при монтаже.
На калибровочных станках материал снимается рабочими головками с алмазным инструментом. Заготовка последовательно проходит зоны обработки, после чего её толщина становится одинаковой по всей площади.
Калибровка не является финишной шлифовкой. Её задача - подготовить геометрию плиты для следующих этапов производства.
После калибровки гранит шлифуют и полируют. При шлифовке последовательно удаляются следы распила и калибровки, поверхность выравнивается и подготавливается к финишной доводке.
На производствах со штучным и среднесерийным выпуском применяются мостовые полировальные станки. При больших объёмах используются многоголовочные линии, на которых слэбы проходят несколько стадий - от предварительной шлифовки до получения полированной поверхности.
Обработанные слэбы раскраивают на мостовых камнерезных станках. Из них получают плитку, ступени, подоконники, столешницы, фасадные элементы и заготовки для памятников.
Для изготовления изделий сложной формы используются станки с ЧПУ. Они выполняют контурную резку, сверление, фрезерование, создание пазов и отверстий, профилирование кромки и обработку деталей по цифровой модели.
Дальнейший набор операций зависит от назначения продукции.
После обработки изделия проверяют по размерам и качеству поверхности, сортируют по оттенку и рисунку камня, маркируют и упаковывают для хранения или отправки заказчику.
На всех этапах обработки гранита требуется оборудование, которое не выполняет резку или полировку напрямую, но обеспечивает работу предприятия.
Резка, калибровка и полировка гранита требуют технической воды. Поэтому на промышленном предприятии целесообразно использовать систему очистки воды замкнутого цикла. Она отделяет твёрдые частицы и возвращает очищенную воду в производственный процесс, сокращая водопотребление и объём стоков.
Путь гранита от месторождения до готового изделия включает несколько самостоятельных этапов. Поэтому оборудование для обработки гранита подбирается под конкретное место предприятия в технологической цепочке. Компания IMPOS STONE поставляет оборудование для добычи и промышленной обработки природного камня: карьерные буровые установки, канатные машины, камнерезные, полировальные, калибровочные, камнекольные и гравировальные станки. Специалисты помогут составить технологическую схему и подобрать комплектацию под исходное сырьё, продукцию и планируемый объём производства.
